赑承万钧！核工业首个控制大区全国产化工业互联网平台诞生记

　　龙生九子，赑屃居长，形似龟、好负重，常年驮载碑石岿然不动。

　　在中核控制系统工程有限公司“龙”系列产品矩阵中，最新一位成员便以“赑”为名——龙赑，国内首个面向核工业全产业链的全自主可控工业互联网平台。随着近日首次应用，这台承载着核工业数智化转型使命的“数字赑屃”，终于从实验室走向产业一线。它的出现，不仅补上了核工业控制大区长期缺失的国产数字化基础设施短板，更标志着我国核工业控制大区完成了一次从“单核驱动”到“全域协同”的深刻变革。

　　一块不能假手于人的数字地基

　　“龙”字序列，是中核控制刻在产品基因里的标识。从实现100%自主可控的龙鳍、龙核DCS系统开始，每一款核心产品的命名，都暗含着核工业人对自主技术的期许。龙赑也不例外，取“赑屃承托”之意，定位为服务核工业全产业链的自主可控工业互联网平台，要做整个行业数智化转型的承重底座。

　　这份承重的背后，是核工业发展到新阶段的必然命题。十余年间，中核控制啃下了100%国产化DCS硬骨头，牢牢掌握了核设施“控制大脑”的主动权。但随着核工业高质量发展推进，更深层的短板逐渐显现：长期以来，中核集团核工业控制大区的数智化基础设施建设始终存在空白，生产、控制、管理各系统数据标准不统一、接口不互通，数据孤岛遍布全产业链，既制约生产效率提升，也不利于全流程安全管控。

　　“数智核工业建设，不能只有孤立的‘控制大脑’，必须要有通联全流程的自主数字底座。”中核集团科技委委员、中核控制总经理助理王冬坦言，作为集团核仪控领域的核心骨干企业，攻克这一关键技术是责任，也是必须答好的时代考题。

　　2022年，龙赑项目正式立项。摆在团队面前的，本有一条捷径：直接采购国外成熟工业软件，研发周期短、场景验证充分，是投入产出比最高、风险最小的路径。但几轮论证下来，答案只有一个：坚定不移走全国产化路线。

　　“我国核工业的每一步自主化，都容不得半点‘卡脖子’的风险，这是刻在核工业基因里的。”中核控制党委书记、董事长张帆在项目启动会上明确表态，“控制大区是核设施的核心生产域，这里的数字根基，绝不能建在别人的地基上。”

　　不同于消费互联网或通用工业领域的平台，核工业场景对安全、可靠、稳定有着极端严苛的要求：必须满足核级网络安全规范，不能有任何安全漏洞；必须适配核设施复杂的设备环境，实现长期稳定运行；必须贴合核工业生产实际流程，解决一线真问题。这也意味着，龙赑从研发之初就不能照搬通用平台的技术路线，必须走出一条完全适配核工业需求的自主创新道路。

　　在 DCS基因里长出“神经网络”

　　项目启动之初，团队核心成员均来自DCS技术研发领域，有丰富的控制系统研发经验，但在大型工业互联网平台建设领域，几乎是从零起步。“大家当时对工业互联网的认知大多停留在概念层面，既说不清平台的具体内涵，也摸不准核设施智能运行的真实需求。”龙赑平台负责人、中核控制研发中心副主任工程师李华龙回忆。

　　为了找准平台建设方向，中核控制研发中心经理胡义武带领团队一头扎进了一线。从东海之滨的核电基地到内陆的核化工厂区、核燃料生产线，累计行程十余万公里，覆盖核工业全产业链场景，笔记本上密密麻麻记满了上百条真实需求；同时对标国内工业软件、能源领域先进建设经验，引进互联网领域优秀人才，一点点搭起平台的雏形。

　　“做核工业的工业软件，比做DCS硬件难。”李华龙对此体会最深，“DCS是看得见摸得着的控制设备，相当于核设施的‘大脑’；工业互联网平台是密布在系统里的‘神经网络’，看不见摸不着，但哪条链路堵了或是数据错了，整个生产流程就要卡壳。”

　　难，首先难在全流程国产化、自主化。从底层硬件、基础软件到上层核心应用，必须全部采用国产化技术方案。为了啃下适配这块硬骨头，团队完成了上千次兼容性测试、压力测试，逐一破解不同国产组件的适配难题，确保平台在高并发、高负荷场景下稳定运行。针对核工业极端严格的安全要求，团队构建了全链路网络安全防护体系，开展多轮渗透测试与安全验证，把每一处安全风险都堵死在上线之前。

　　研发过程中最大的拦路虎，是工业互联网平台与控制系统的适配。如果平台与DCS系统适配不好，不仅无法发挥数据价值，还可能影响控制系统的安全稳定运行。为了实现深度融合，团队专门研发了专属高速通信协议，实现龙赑平台与龙鳍、龙核DCS系统的毫秒级数据互通，既保障了DCS系统的独立安全，又充分释放了数据价值，真正形成了“DCS+工业互联网”的一体化核仪控自主技术体系。

　　在核心技术攻坚上，团队接连突破了两道行业级难题。一道是创新融合核仪控特色的零代码、低代码、全代码开发一体化技术，还预置超200种工业机理模型算子与智能算法组件，支持算法库灵活扩展，把传统数月的应用开发周期压缩至数周甚至数天；另一道是数据采集驱动协议的动态扩展技术，在灵活性、性能与安全性三者间找到最优平衡点，实现了多协议驱动的无感知热加载与资源隔离。作为最早加入项目的核心开发人员，软件工程师佟小东的工作电脑里，光是算子模型文件夹就建了二十多层，从最初的几十种到如今的上百种组件，每一个都经过了上百次测试验证。

　　“业界很多通用平台懂‘云’但不懂‘控’，我们不一样。”李华龙说，龙赑是真正贴着核工业场景长出来的平台，既懂工业协议、实时控制、仪控时序，又具备云边协同、大数据、AI能力，这是通用平台无法比拟的核心优势。

　　用真实成效拿下市场与行业认可

　　2024年底，龙赑平台正式发布，第一站先扎进了中核控制自己的生产场景开展试点。

　　在DCS工程智慧化项目中，平台打通了设计、生产、测试全流程数据，实现全流程质量可追溯，软件工程设计效率提升50%，测试执行效率提升20%；在山东分公司的DCS智能制造工厂，平台作为核心数据底座，支撑起33个交互场景、22个表单共520个字段、20类文件的数字化流转，实现货物拣选效率提升30%、出入库效率提升50%、检验工序效率提升30%，打造出自主少人、智慧高效的数字化制造工厂。

　　佟小东和团队成员直接搬进了车间，跟着一线生产节奏跑，当天收集需求并完成迭代优化。团队始终坚持实用导向，所有功能的设计与迭代，都以“能不能解决生产实际问题”为唯一判断标准。

　　过去需要跨多个系统反复核对、人工统计的生产数据，现在可以在平台上一键调取、自动汇总。一线工人的反馈最实在：“以前一天要填五六张表，现在系统自动同步，节省了大量时间和人力成本。”

　　这份从车间里“长”出来的实效，不仅赢得了内部认可，也在国家级赛场得到了权威验证。2025年12月，第七届中国工业互联网大赛全国总决赛在北京落幕，这项由工信部、国务院国资委等联合主办的赛事，汇聚了全国700余支顶尖团队同台竞技。中核控制首次参赛便凭借龙赑平台脱颖而出，一举斩获新兴产业赛道领军组二等奖、离散制造赛道三等奖两项大奖。

　　也正是这份实打实的成效，成了龙赑拿下首单最硬的底气。

　　在项目投标过程中，团队没有堆砌概念化的宣传方案，而是向客户直观展示了平台在自有工厂的真实运行数据、成熟应用场景与稳定技术表现。客户实地考察平台应用情况后，给出了高度评价：这是真正贴合核工业生产实际、能解决现场真问题的平台。最终，龙赑凭借成熟的技术能力与可验证的应用效果成功中标。

　　“和市场上很多通用工业互联网平台比，龙赑的核心优势，就是它不是为了做平台而做平台，是从核工业生产场景里一点点生长出来的。”在李华龙看来，所有的功能设计、技术选型都围绕核工业的真实需求展开，这是平台能获得客户认可的根本原因。

　　蹚出核工业数智化新赛道

　　中标通知下来那天，北京房山的实验大厅里依旧是服务器风扇持续的低嗡声，没有庆祝和欢呼，团队转头就开始整理部署方案、对接现场需求。

　　“说实话，中标那天大家真没什么特别兴奋的。”面对记者“中标和看着平台逐步成长哪个更有成就感”的提问，李华龙笑着答道，“因为我们都清楚，中标只是个开始，甚至是‘正式考试’的开始。之前平台在我们自己厂里跑，怎么调整都方便；现在要部署到工程现场给客户解决实际问题，我们身上的担子肯定是更重了。”

　　在团队的认知里，首单的分量，从来不止于一个订单。它更重要的意义，是为公司蹚出了一条全新的赛道，沿着这条路，龙赑平台能在更多真实场景里打磨得更成熟，真正支撑公司从传统DCS硬件供应商，向硬件+软件+全流程服务的综合解决方案商转型；沿着这条路，核工业自己的数字底座能真正立起来，不用再在核心工业软件上被别人“卡脖子”。

　　不同于传统工业软件定制项目的模式，龙赑平台采用平台+APP的生态化架构，打造智能化工业APP从研发到运行的一体化体系。未来核工业各领域不再需要从零开发工业软件，而是可以像搭积木一样调用平台能力，大幅缩短数字化项目落地周期，避免全行业重复建设。

　　按照规划，首单落地后，团队将以点带面快速迭代，通过真实项目积累经验、收集痛点、持续优化；同时横向梳理可复用的通用功能模块，形成标准化平台产品，向集团内核电、核化工、核燃料等全领域推广，将核心能力封装为工业APP降低定制成本，并参与行业标准制定，持续提升市场影响力。

　　“从DCS的全面自主，到工业互联网平台的落地破局，我们走的每一步，都是在为核工业的高质量发展筑牢自主根基。”张帆表示，当前我国正加快推进能源革命与数字中国建设，核工业作为高科技战略产业，数智化转型是实现高质量发展、培育新质生产力的必由之路，“龙赑的首单只是起点。未来我们要把这个数字底座扎得更深、铺得更广，让自主技术真正赋能全产业链的数智化升级，以实际行动践行科技自立自强的使命担当。”

　　走出实验区时，盛夏的阳光透过玻璃窗落在屏幕上，跳动的数据流与工程师们围在设备前讨论的身影交叠。这群核工业人最朴素的信念，正随着龙赑的落地一步步变成现实。