“四两拨千斤” 探索节能降碳新路径

　　近日，炼钢厂自动化部在8号转炉一次除尘风机优化项目上取得重大技术突破。项目团队未新增任何硬件投资，仅通过控制逻辑与操作画面的软件优化升级，成功构建了基于变频调速的智能联动系统，实现了风机转速与转炉冶炼工况的精准适配，达成了节能、增产、降碳的协同发展目标，为炼钢厂绿色低碳高质量发展再添新绩。

　　一次除尘风机作为炼钢厂的能耗核心设备，其运行效率直接关系到全厂的能源利用水平与煤气回收质量。然而，转炉冶炼过程存在显著的周期性波动，烟气量与煤气产生量随工况时刻变化。改造前，该风机采用固定档位进行粗放式调速，无法精准匹配炉口微差压与工艺变化。这不仅导致非吹炼期风机高速空转、白白消耗电能，更在吹炼期因转速失衡导致冷风掺入，拉低了煤气热值，造成能源利用率不足。

　　针对上述行业共性痛点，炼钢厂自动化部聚焦智能控制核心技术，以资源高效利用为导向，为8号转炉主风机量身打造全流程智能调速系统。项目团队通过精准采集转炉PLC信号，实现控制系统全流程工况的自动识别，完成风机转速的平滑智能切换。在核心的吹氧与煤气回收阶段，项目组创新建立分钟级精准调速模型：反应前期，系统自动控制风机低转速运行，最大限度减少冷风掺入，保障煤气热值；反应高峰期，系统迅速提升风机转速，及时排出大量烟气，提高煤气回收量。该"量体裁衣"式的控制逻辑，彻底解决了传统固定档位调速"一刀切"的弊端，使风机出力与烟气、煤气的生成量实现精准适配。

　　本次改造未新增任何硬件投资，仅通过控制逻辑与操作画面的优化升级，便大幅提升了电、气资源的利用效率。通过这次“四两拨千斤”的尝试，风机电耗显著下降，煤气回收量与热值同步改善，有效减少了能源损耗与碳排放。

　　8 号转炉一次除尘风机优化项目的成功实践，探索出一条"以最小投入实现资源利用最大化"的节能降碳新路径，为钢铁行业同类设备的改造升级打造了一套可复制、可推广的绿色样板。

　　未来，炼钢厂将持续深化智能控制技术在能源管理领域的应用，推动能源资源精细化管理向更深层次发展，以更多技术创新赋能企业绿色低碳高质量发展。

　　图文｜田静胡宾(炼钢厂)