车间里的“优化大师”

　　车间里的“优化大师”

　　锐科激光（300747）智慧光子车间里，总能看到小罗来回穿梭的身影。他手里常攥着一个小本子，里面记满了数字、符号、草图，诸如“某动作重复2次”“某步骤耗时7秒”等细致记录。

　　自打脱下军装，扎根生产一线，小罗便始终保持着军人严谨务实的作风，把车间当作新的“战场”，在一次次流程优化、难题攻坚中稳步成长。

　　小罗眼尖心细，很快发现了产线上一个隐性问题：两道耦合工序每日开班准备约需70分钟，开工前一个多小时设备始终处于待机空耗状态。“这可不行，太影响生产效率。”他当即下定决心优化这一流程。

　　说干就干，小罗立刻梳理流程、绘制图表。他一边拆解开班步骤，一边思考琢磨：“可以采用‘阶梯式’开班方案，在前一台设备启动加工时，同步开展后一台设备的开机准备工作。”

　　这样一来，可有效减少设备待机空耗的时间。方案确定后，他连夜与班组成员一起画图推演，次日一早便上线试跑。最终将开班准备时间缩短20分钟。

　　这次尝试，让小罗对产线流程优化的热情愈发浓厚。在封测工序，他又发现操作员一直在重复一套动作：取下防尘盖、更换器件盖，之后再取下器件盖、重新装上防尘盖……小罗将流程动作逐一拆解，发现单次换盖耗时约2秒，而这套动作每天要重复1000多次，日积月累，造成了不小的效率损耗。

　　“为啥要反复换盖呢？”小罗带着疑问向操作人员请教，深入了解后他才弄清关键：由于防尘盖的部分边缘会触碰器件引脚，不更换盖板，直接测试极易引发短路，进而导致器件烧坏，为了保障产品质量，操作员们才不得不频繁更换盖板。

　　找到症结后，小罗立刻联系工艺人员，尝试改进防尘盖板的设计。他们经过多次画图推演调整，模拟测试时的接触状态，最终在防尘盖板引脚区域裁切一个缺口，巧妙解决了不换盖板测试的短路问题。此举调整，测试效率提升6%。

　　在小罗的带领下，产线里隐藏的小问题陆续得到解决。优化人机配比、再造返修流程、分类编码物料……这些看似不起眼的小改善，却带来了实打实的改善，产品流转更快了，生产效率也明显改善。

　　航天精神说

　　从军营到车间，变的是“战场”，不变的是小罗对精益求精的追求。这种于点滴中优化、在分秒里精进的执着，是他刻在骨子里的军人本色，也是他在生产一线磨炼出的实干本领。

　　组稿|郑涯焱鑫朱海萍